随着中国经济的快速发展，劳动力成本越来越高，高科技也得到了广泛的应用。数控加工中心也被越来越多的厂家所接受。但是，由于诸多因素的影响，我国一些加工中心用户的应用水平较低，机床的低开工率和利用率直接影响到加工中心用户经济效益的提高。常见问题主要有以下几个方面:

1. 技术准备不足

主要表现为刀具准备不到位，数控程序编制不完善，机床夹具与量具不匹配。由于加工中心停止等待上述工作完成，直接影响实际工作时间。

2. 低技术水平

包括两个方面:一是CNC程序员的技术水平不高。编程时间长，程序不精细，不合理，导致加工中心长时间等待和调试程序，甚至加工中心的许多功能不能充分利用。二是加工中心的操作人员技术素质不高。主要表现在缓慢的理解数控程序,缺乏知识的机械加工技术,在各种情况下的综合判断和处理能力差在机床加工,和小常见故障不能被消除,使机床的非工艺操作和调整时间太长了。

3.糟糕的管理

由于部分企业使用加工中心时间较短，很多企业缺乏加工中心管理经验。在生产过程中，经常会出现计划不周、排程不周、物流不周等问题，导致机器待机时间过长。此外，相当多的用户认为加工中心是设备。一般情况下，工件加工和粗加工工序不在加工中心进行布置，人为地将加工对象限制在一个小范围内，造成任务不足。有些公司会在加工中心安排不适合自己加工的工件，或者安排一些粗糙度不好的工件，导致加工过程中质量事故频发，影响机床的开工率。

4. 选择不当

一些企业由于加工中心的类型和规格选择不当，无法充分利用，导致长期闲置。

5. 低可靠性

一些企业使用的加工中心可靠性低，导致故障频发，特别是自动换刀系统和数控系统经常出现故障，造成停机时间。

6. 维护差

目前，国内大部分加工中心的维修力仍然很弱。一旦机床出现故障，就不能迅速修复，有些甚至要依靠制造商的维修人员。这样，势必会导致加工中心长时间停止工作。

7. 恶劣的工作环境

如果电网电压波动过大，突然断电，机床接地线处理不当等，都会对数控系统的部件造成损坏。此外，粉尘过多、湿度过高、室温过高也与机器故障频发直接相关。