很多人都只知道，在数控机床中，精度主要由误差的大小来表示。但其实具体精度分为静态精度和动态精度两种类型。静态精度是指机床不工作或不切削时的检测。主要指标是机床本身的几何精度和定位精度。这种精度只能用机床的原始精度来检测机床的精度;动态精度，顾名思义，是机床在切削过程中检测和实现的精度。该精度值的测量包括机床原始精度和加工过程中环境和工艺问题影响后的精度表达，包括加工过程中选择的刀具。工件、振动等。在机床的生产过程中，机床的动态精度无法得到有效的控制。可以保证的是机床的静态精度、原加工精度和数控机床的加工精度，影响因素很多。这将是下面的主要讨论。

数控加工精度的影响因素

机床本身的误差在大量的数据统计中表现出来，超过65.7%的机床在安装时不能完全达到相关指标标准。90%的数控机床在工作过程中处于不准确的工作环境和状态。这种情况决定了监测机床工作状态的重要性。机床精度测试是保证机床精度的必要基础，可以更好地保证零件的加工精度。

温度影响除了机床本身的精度误差,机床的操作在车间环境也会受到影响,包括车间的温度波动,电动机的加热,连接的摩擦和卸货,媒介的影响。这些问题会影响机床的形状和精度。造成一定程度的影响，机床温度的变化会造成调整精度的损失，这将影响机床的精度以及工件的尺寸和精度。同时，温升也会改变轴承的间隙，影响加工精度。另一方面，温度的升高使温度分布不均匀，导致零件之间或零件之间的相互位置关系发生变化，导致零件发生位移或变形。

所谓反向偏差，是指数控机床在传动过程中，由于坐标轴产生反向死区或回差而产生的误差现象。它也可能是反弹或失去动力。对于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向偏差的存在会影响机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。

在数控机床的加工过程中，传动链的间隙误差是必不可少的。传动链的运行会产生一定的间隙。这些间隙很容易造成误差，特别是当电机运行时，机床不动，造成数控机床振动。或者更大的错误问题。

提高数控机床加工精度的措施

机床的选择因机床本身的精度而有所不同，这就要求我们在选择机床时要注意机床型号和精度的选择。目前，数控机床的位置精度检测一般采用国际标准ISO230-2或国家标准GB10931-89。在选择机床时也要注意标准，因为标准的差异也会造成精度的差异。

控制零件滑动轴承的机床可以选择耐磨性较好的轴承，以保证机床的工作精度。

控制车间环境，减少热源:关注主轴轴承的转速、间隙调整和合理的预紧力。对于推力轴承和圆锥滚子轴承，由于他们的恶劣的工作条件，他们产生更多的热量。必要时，可以用推力角接触球轴承代替，以减少某些部件的摩擦和发热。隔热:使热源远离主轴，如将电机与传动装置隔离，采用分开传动。散热:加强润滑和冷却，采用油冷、风冷等方式加速散热。减少热变形的影响:无论采用什么方法，都只能减少热变形，但很难完全消除热变形。因此，应采取措施减少热变形的影响。

对反偏差的控制会使设备的精度因反偏差而降低，机床使用时间越长，磨损越大，误差越大。这就要求应用机床对反向偏差进行周期性的检测和补偿，从而尽可能地减少误差，提高机床的精度。

误差补偿是指数控机床加工时对固定轴位置的相应记录。另外，将相关记录数据与实际测量结果进行对比，了解误差值，并在运行时选择轴。设置测量参考点，记录运行时的误差值，并输入到相应的控制系统中，以便很好地控制各点的轴运动和误差时间。当测点个数较大时，节距补偿的误差影响更明显。这种误差补偿技术的前提是建立数控机床的坐标系。确定数控机床坐标系的重要参数是参考点。因此，我们须保证所选参考点的误差值为零。

由于数控机床的齿隙误差的影响，在设计数控机床时须充分考虑齿隙误差，并采取有效的解决措施。但是不可否认存在的差距,所以我们要做的是记录每个点的反弹的操作机床螺距误差补偿技术,并直接通过控制系统误差反向运动的数控机床为了减少错误使用参数设置和数控系统设置。

机床的精度是随着科学技术的发展而不断提高和进步的。机床的精度已经从微米级提高到纳米级。需要更多的研究和发展，特别是在轴承技术。轴承技术的滞后是发展中面临的问题之一。迟滞现象对定位精度特别重要。在研究中发现，静液轴承技术可以解决机床的迟滞问题，因此在高精度数控机床上得到了应用。