加工中心是一套集铣、钻、镗、铰、攻丝为一体的高度复杂的加工设备，机床加工能力强，可夹持完成各种复杂零件的加工。任何零件在使用加工前都要在生产图纸上确认设计要求，待加工内容和加工工艺。

任何加工设备，当工件加工如加工路径设置、编程、加工刀具选择、机床本身、夹持和原材料工件有问题时，工件加工精度和加工效率都会形成一定的影响，作为一种高精度、高效率的加工设备，一般如何校正误差，提高准确性？让我们来看看。

一、消除机床本身误差的误差综合方法是保证工件加工精度的重要途径。误差综合法要求测量机床各轴的原始误差。激光干涉仪具有测量精度高、应用灵活等优点，是加工中心重要的检测仪器。

二、误差补偿方法误差补偿方法是人为地产生一种误差，以抵消工艺系统固有的原始误差，或利用一种原始误差来抵消另一种原始错误，进而达到提高工件加工精度的目的。一般来说，通过减小机床的间隙，提高机床的刚度，选择预紧力，使相关配合发生预紧，消除间隙的影响。还可以提高工件和刀具的刚度，减少刀具、工件的悬伸长度，提高工艺系统的刚度。还可以选择合理的夹紧方法和加工方法，减少切削力及其变化，合理选择刀具数据，增加前角和主偏转角，以及对工件数据进行合理的热处理以提高数据的处理性能等。

三、直接减少原始误差法直接减少原始错误法是指识别影响加工精度的主要原始误差因素，试图直接消除或减少。例如，在长期使用后，自然磨损形成的传动系统定位不对准，反向间隙等。

四、误差均匀性方法误差均匀性法是利用密切相关的表面之间的相互比较和校正，或利用相互参照处理，以达到消除加工误差的目的。

五、误差传递方法误差传递方法的本质是由采集误差、传递过程系统的应力变形和热变形引起的感应误差。如加工中心进行一些孔加工，工件的同轴度不是由机床主轴的旋转精度来保证，而是由夹具来保证，当机床主轴和工件将来选择浮动连接时，机床主轴的原始误差将不再影响加工精度，并转移到夹具以确保加工精度。

六、加工中的误差分组方法，由于加工中存在空白误差，形成本工序的加工误差。空白误差的变化对该过程有两个主要影响：反应误差和定位误差。

它是根据工件加工工艺进行设计，由计算机编制的零件加工程序自动将工件加工工艺参数转换为机床所需的数控设备，可以识别信息、命令和控制，使机床对零件加工的适应性强、灵活性好、可操作性强，采用三维变径结构设计，进行有限元分析，在较大程度上优化了机体结构，保证了机体的稳定性和可靠性，同时也防止了机体变形，大大提高了机床的使用寿命。